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viernes, 28 de octubre de 2011

Proceso Productivo Celulosa Kraft



Fase 1: Preparación de la madera


La madera, principal materia prima para la fabricacion de la celulosa, llega a las planta generalmente en forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida también se utilizan astillas de aserradero u otra procedencia previamente certificada.
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad predeterminada o que giran a una cierta velocidad.


La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través de una cinta transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa.
Los  troncos  descortezados  son  transformados  en  astillas  (chips),  las  cuales  luego  de  ser acopiadas para su homogenización en grandes pilas, pasan a continuación por un proceso de clasificación por tamaño. Los chips de tamaño normal continúan a la fase siguiente, los de gran tamaño son devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual se usa para producir energía eléctrica.




Fase 2: Cocción


Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad de la cocción en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presión donde son pre-impregnadas con Licor Blanco.
En el digestor, las astillas son literalmente cocidas con una sustancia denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presión. El Licor Blanco es una solución acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S) e hidróxido de sodio (NaOH). Su función es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa. Físicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilíndrico de varias secciones, con una red de tuberías a través de las cuales se le adicionan o extraen los líquidos de cocción. Tiene un eje vertical para revolver la mezcla y tuberías y harneros para drenar la celulosa. El rango de temperatura de cocción varía entre 130ºC y 170°C, siendo más alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).

En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van transformando en pasta de celulosa.  Esto   explica porqué el proceso de cocción opera en forma continua. Al final de la cocción, además de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que está compuesto por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera. Este Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la planta de celulosa denominado Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía. Este importante proceso permite la recuperación de productos químicos valiosos. En la práctica, sólo un porcentaje muy minoritario de los  residuos  sólidos  del  digestor debe  ser  enterrado  en  los  vertederos  (áreas  de  disposición controlada, con fondo y paredes impermeabilizadas).
Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua en contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado, cuya función es reducir bruscamente la presión, con el objeto de liberar las fibras que aún permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a menores temperaturas; para ello se inyecta agua fría a la pasta, con el fin de bajar su temperatura al rango 75-80° C.
La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a través de varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin blanquear, en la forma de una suspensión de fibras en agua. Esta pasta de celulosa tiene aún un contenido importante de lignina, que le da una tonalidad de color café.
La celulosa cruda es el principal insumo en la producción de los papeles y cartones de color café que se  usan  para embalaje  o  para  producir  envases  como  los  sacos,  saquitos  y  cajas  de  cartón corrugado.


Fase 3: Blanqueo ECF


Dado que la celulosa es el principal insumo en la producción de papeles blancos, es necesario someter a la pulpa química a un tratamiento con productos químicos en orden a extraer el remanente de lignina, resinas, iones metálicos y otras sustancias que podrían afectar el proceso de producción del papel. Diferentes productos químicos, como el dióxido de cloro, el oxígeno y el peróxido de hidrógeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla extrayéndole la lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben un producto que les permite producir papeles con los atributos requeridos de blancura y brillo, los que además no decaen significativamente con el paso del tiempo. Los productos químicos actualmente en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se demostró que generaban componentes nocivos para el medio ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de rendimiento de la madera, medido en m³ de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la pasta café y además, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes químicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5% y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura estándar de 89% a 91%, según la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization).
Las plantas de celulosa modernas -como las de Empresas CMPC- han incorporado en forma previa a las distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada deslignificación con oxígeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de oxígeno a la pasta café para producir la oxidación de la lignina. Esta reacción química se realiza en un estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH  10). Esta etapa tiene dos importantes beneficios: se reduce sustancialmente el consumo de químicos en las etapas posteriores de blanqueo y además, permite que la lignina removida en la primera estación de lavado pueda ser reprocesada en el Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía.
El blanqueo de la celulosa continúa agregando en sucesivas etapas distintos productos químicos que oxidan o modifican la estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la pasta de celulosa cruda, facilitando su disolución y posterior extracción. La pasta es lavada al final de cada etapa para remover los materiales orgánicos solubles. Estas reacciones químicas se realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente ácido (pH < 4). Dado que en este proceso se generan algunos componentes orgánicos que no son solubles en un ambiente ácido, es necesario intercalar etapas en las que se utilizan productos químicos que generan un medio alcalino, de tal forma de poder extraer estos componentes en la estación de lavado.
La pasta resultante, prácticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa blanca Kraft.  A través de los avances recientes, los niveles de residuos en los efluentes líquidos de las plantas de celulosa han bajado continuamente.  El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo,  es conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el medio ambiente antes de devolverlo a los ríos.
El proceso de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free), basado en dióxido de cloro, se ha impuesto largamente en la industria de la celulosa como el más aceptado, en reemplazo de las antiguas plantas de blanqueo basado en cloro elemental.
Blanqueo TCF
En un esfuerzo por eliminar totalmente los componentes órgano clorados del efluente se desarrolló un método alternativo de blanqueo de la celulosa, conocido por sus siglas en ingles TCF, que no usa ningún agente blanqueador que contenga cloro ni derivados de éste.
No obstante, esta tecnología no logró diferenciarse de la ECF, por cuanto existe evidencia científica contundente que demuestra que los efluentes debidamente tratados con ambos métodos de blanqueo prácticamente están libres de contaminantes.  En particular, las rigurosas mediciones realizadas no detectan la presencia de dioxinas ni furanos.  Si bien el blanqueo TCF reduce la presión sobre las plantas de tratamiento del efluente, involucra inversiones mayores que el blanqueo ECF, debido a lo específico de los equipos requeridos. Además tiene varios inconvenientes técnicos que no han sido resueltos: Consume más madera por tonelada de celulosa y para lograr la blancura estándar se sacrifica un porcentaje significativo de sus parámetros de resistencia a la tracción, característica necesaria en la Celulosa.
Tanto la Comisión Europea como la EPA (Environmental Protection Agency) de Estados Unidos, han incluido la tecnología de blanqueo ECF con sus correspondientes tratamientos de efluentes dentro de las denominadas Best Available Techniques (BAT) en la industria de la celulosa y el papel. En la práctica, la gran mayoría de las nuevas plantas de celulosa que se han instalado en los últimos 10 años usan el proceso ECF. Especial mención merece la Planta de celulosa Stendal, inaugurada a fines del año 2004 en Alemania, a 100 km. de Berlín. El proyecto de construcción de esta Planta se comenzó a gestar en el año 2000 y originalmente contemplaba producir sólo celulosa TCF, pero al momento de concretar el proyecto se decidió que ella tuviera la posibilidad de operar alternativamente con ambos métodos de blanqueo.  Dados los argumentos recién expuestos, hoy produce sólo celulosa ECF.


Fase 4: Secado y embalado


La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de fibras contenidas en la pasta a la entrada de la máquina secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente 1% a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de entrada  a  esta  máquina,  la  pasta  es  distribuida  uniformemente  sobre  el fourdrinier  o  mesa formadora de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y cajas de succión conectadas a bombas de vacío, dándole la forma de una lámina.
La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados de diversos rodillos calientes que conducen la lámina a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de celulosa pasa libre a través de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de esta área, la lámina posee una consistencia de 87% a 92% seco.
Después, esta lámina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 kg. Finalmente agrupando ocho fardos en dos columnas de cuatro se forman los units, los que se pesan antes de almacenarlos en las bodegas.
También existe la posibilidad de bobinar la lámina de celulosa (celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la cortadora.
Fase 5: Recuperación y energía


En CMPC, al igual que en todas las modernas plantas de celulosa en el mundo, el proceso de producción  está  diseñado  y programado  para  la  recuperación y reutilización  de  los  distintos componentes  que  intervienen  en  las  cuatro primeras fases,  estructurándose  así  un  sistema  de autoalimentación  para  el  funcionamiento  de  la  planta  industrial en  su conjunto.  Así, la Fase Recuperación de Productos Químicos y Energía, si bien no se relaciona directamente con la celulosa en sí, contribuye a su proceso de producción a través de la generación de energía y la recuperación de los productos químicos que la planta requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentración de sólidos del 15 al 18% sigue un proceso de concentración mediante evaporadores de múltiples efectos. Además de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados disueltos, denominados TRS. También se extrae el metanol, el “tall oil” y la trementina, los cuales después son condensados, tratados y recuperados para su comercialización posterior, o son destinados para otros usos en la misma planta.
Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgánica (lignina y otros compuestos de la madera) liberando su energía en el proceso de combustión, la que se aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder es conducido hacia un turbo generador, a través del cual se genera energía eléctrica para los procesos de la planta industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a más baja presión y temperatura-   es   usado   en   la   calefacción   de  diferentes  procesos dentro de la planta.
La  parte  inorgánica  y  las  sales  minerales  (cenizas),  se  recuperan  después  del  proceso  de combustión. Los principales compuestos químicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3).  Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde.  Este Licor Verde es sometido después al proceso de caustificación, el cual en esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones químicas y filtros,  se producen dos compuestos químicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de cocción y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les extrae la humedad y son calcinados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificación.


Fase 6: Tratamiento de efluentes


Los residuos líquidos provenientes de las distintas fases del proceso de producción deben ser purificados en plantas de tratamiento, con el propósito de eliminar todas las sustancias que puedan producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ríos.
Es un hecho científicamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de autodepurarse. En consecuencia, dependiendo de las características y el caudal del curso de agua al cual se evacua el efluente tratado, las plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos estándares específicos de emisión de materiales en su efluente. Entre otros, se debe medir el contenido de químicos y materia orgánica residual con los parámetros del efluente medidos universalmente para acreditar su calidad.
El proceso de purificación del efluente se desarrolla sometiéndolo a una serie de tratamientos en forma secuencial:
Tratamiento Primario
Los tratamientos primarios son operaciones físicas que tienen por objetivo principal remover los sólidos suspendidos y material no disuelto (ej.: grasas, fibras, etc).  Esta operación se realiza en depósitos denominados clarificadores primarios.
El agua residual permanece en el clarificador durante varias horas. Esto hace posible que la gravedad actúe sobre las partículas suspendidas. Las partículas más pesadas que el agua se hunden hacia el fondo del clarificador formando el lodo primario. Este lodo se elimina y bombea hacia el manejo de sólidos.
El material que no se sedimenta ni tampoco flota rebalsa del clarificador y circula hacia el tratamiento secundario. El rebalse del clarificador primario se denomina efluente primario o clarificado.
Tratamiento secundario
El objetivo central de un tratamiento secundario es reducir la Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO, también conocida como Demanda Biológica de Oxígeno) del agua residual mediante un proceso biológico, es decir, disminuyendo el contenido orgánico del agua.  Para cumplir este propósito, los microorganismos utilizan la materia orgánica biodegradable como fuente de nutrientes y energía para su propia propagación (biomasa) y mantención, produciendo compuestos inocuos y/o utilizables (agua, gases, materia celular).
Este proceso es estimulado, aumentando el número de microorganismos encargados de la descomposición de la materia orgánica y generando las condiciones ambientales ideales para su crecimiento, tales como, oxígeno, pH, temperatura, nutrientes.
El tratamiento secundario consiste en una unidad constructiva conformada por dos Reactores con película biológica de cama móvil (MBBR) y un estanque de Lodos Activados (AST). En términos generales, es un proceso de tratamiento biológico aeróbico efectuado por biomasa adherida a un soporte (MBBR) y biomasa suspendida (AST) que recibe el nombre de Biofilm Activated sludge (BAS) o Biopelícula de Lodos Activados.
Los procesos aeróbicos son aquellos que se realizan en presencia de Oxígeno y son muy eficientes; funcionan en ciclos relativamente sencillos, con una amplia gama de sustancias posibles de degradar.
Posteriormente, los sólidos junto con las fibras son prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente habilitados (Áreas de Disposición Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder.
Una vez retirados estos sólidos suspendidos, el efluente continúa hacia una etapa de neutralización, donde se le agregan aditivos químicos neutralizantes para que los residuos finales no sean ácidos ni alcalinos.


Fase 7: Control de emisiones aéreas y de olor
Las emisiones aéreas son monitoreadas  y controladas rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmósfera de sustancias dañinas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas más importantes en una planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones son las siguientes:
Caldera Recuperadora:  Es la principal fuente de emisiones aéreas de la planta.  Como ya se indicó, esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco de esta sustancia son químicos inorgánicos, de los cuales se recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4 ) y sal (NaCl). El resto son sustancias orgánicas disueltas. Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000 °C, se producen una serie de reacciones químicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados sistemas de control computarizado que permiten una óptima operación de la caldera.
El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dióxido de Azufre (SO2). Para reducir su emisión se opera con licor negro a elevada concentración, lo cual aumenta la temperatura de combustión en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el dióxido de azufre en presencia de oxígeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la generación de SO2.
La caldera recuperadora emite además material particulado (principalmente Na2SO4), Óxidos de Nitrógeno (NOx) y Sulfuro de Hidrógeno (H2S), este último es uno de los responsables del olor característico de las plantas de celulosa Kraft.  Se han incorporado una serie de mejoras y equipos auxiliares en las calderas recuperadoras con el objeto de reducir sustancialmente estas emisiones. Se adicionaron lavadores (depuradores) de gases, que retiran el remanente de SO2 y parte del material particulado. El SO2 reacciona con el licor de lavado formando Na2SO3 y algo de Na2SO4 en solución, la cual es reciclada en el proceso para la preparación del Licor Blanco. También existen los precipitadores electrostáticos, equipos muy eficientes en los cuales prácticamente todo (99,9%) el material particulado es ionizado y removido en unos electrodos suspendidos. Finalmente se han realizado mejoras en el diseño de estas calderas hasta llegar a las denominadas “calderas de bajo olor”. Básicamente son equipos que permiten regular la concentración del Licor Negro y las entradas de aire para la combustión, de forma tal de minimizar la emisión no sólo de SO2, como ya se explicó, sino también de H2S.
La formación de NOx en la caldera recuperadora está principalmente influenciada por el contenido de Nitrógeno en el Licor Negro y por un exceso de Oxígeno en la combustión. Para lograr una eficiente recuperación de los productos químicos, esta caldera opera con bajas concentraciones de Oxígeno y en consecuencia, las emisiones de NOx  son muy bajas. Ellas son reducidas aún más en las calderas modernas, que disponen de sistemas de alimentación de aire modificados y que optimizan las condiciones de combustión con la ayuda de sistemas de control computarizado.
Horno de Cal: Los hornos de cal son alimentados con lodos debidamente lavados, provenientes del proceso de caustificación. Ellos contienen, entre otros elementos químicos, la cal apagada o caliza (CaCO3). Estos lodos son calcinados a alta temperatura para convertir la caliza en óxido de Calcio (CaO).




Esta reacción tiene lugar físicamente en un horno rotatorio cilíndrico donde los lodos son secados y calentados hasta alcanzar la temperatura de reacción, calcinados y enfriados nuevamente. La reacción de calcinación comienza a los 800°C y para completar la reacción se requieren temperaturas de hasta 1.000°C a 1.100°C en el lado más caliente del horno. El enfriamiento se logra usando intercambiadores de calor con flujo de aire.
Las principales emisiones aéreas de un horno de cal son el Dióxido de Azufre (SO2), Óxidos de Nitrógeno (NOx), otros gases sulfurados (TRS) y material particulado.
El Dióxido de Azufre se genera en el horno de cal principalmente por el azufre contenido en el combustible empleado para calentar el horno. Los lodos que alimentan el horno hacen un aporte marginal en contenido de azufre, ya que ellos son previamente lavados con sistemas de clarificadores o filtros de prensas para recuperar la mayor parte de los compuestos que contienen azufre, los cuales son reutilizados en el proceso. Además de la solución evidente de utilizar combustibles con bajo contenido de azufre, es importante señalar que el horno de cal tiene la capacidad para reducir la emisión de SO2, en base al Carbonato de Sodio (Na2CO3) presente en los lodos de alimentación.
La emisión de gases sulfurados (TRS), principalmente Sulfuro de Hidrógeno (H2S), desde el horno de cal es relativamente baja. El principal responsable de su generación es la presencia de Sulfuro de Sodio (Na2S) en los lodos de alimentación, el cual reacciona con el CO2  y el vapor de agua, para formar el sulfuro de hidrógeno y carbonato de sodio.
Por esta razón, los lodos son lavados y filtrados previos a su ingreso al horno de cal con el propósito de extraerles el Sulfuro de Sodio, un insumo valioso del proceso de cocción de la pulpa. Esta depuración básicamente busca oxidar el Na2S, transformándolo en Tiosulfato de Sodio (Na2S2O3), una sustancia no tóxica.
La emisión de material particulado se minimiza en virtud de los sistemas de control que poseen los modernos hornos de cal de CMPC, además de equipos adicionales, como lavadores de gases (scrubbers) y precipitadores electroestáticos.
Calderas de Biomasa: Como ya se explicó, estas calderas son alimentadas con cortezas, astillas y otros desechos forestales generados tanto en la misma planta de celulosa como en las faenas forestales. Dada la naturaleza de estos materiales, estas calderas son neutras desde el punto de vista de la emisión de gases con efecto invernadero. La única emisión que es necesario controlar es la de partículas, lo que se logra mediante precipitadores electrostáticos más un adecuado manejo de las condiciones de combustión.
Gases TRS: Proviene del término en inglés Total Reduced Sulfur. Bajo este nombre se agrupan un conjunto de compuestos que se generan en el proceso de producción de celulosa, los más importantes  son  el  Sulfuro  de  Hidrógeno  (H2S),  los mercaptanos  (CH3SH),  el  dimetil-sulfito (CH3SCH3) y el dimetil disulfuro (CH3SSCH3). También se les conoce como gases malolientes, ya que el olfato humano es capaz de detectarlos aún en concentraciones tan bajas como 1µg/l. (esto es, 10 elevado a -6 g/l). En particular, el umbral de percepción del H2S es de 0,0047 partes por millón (ppm) (esto es, 0,0047 miligramos por kilo de solución).


Fase 8: Manejo de residuos sólidos

Esquema de vertedero industrial o ADC.
Los residuos sólidos están constituidos por un grupo heterogéneo de materiales producidos en la planta de celulosa, los cuales no pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos estos residuos son derivados a instalaciones denominadas Áreas de Disposición Controlada (ADC), las cuales según el tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma planta o son administradas por terceros fuera de ella. El volumen de residuos sólidos generados es muy bajo. Mediciones internacionales indican que el 50% más eficiente de la industria mundial, segmento en el que se inscriben las plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de caustificación conocidos por sus nombres en inglés: dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de efluentes y un grupo misceláneo de residuos (materiales de construcción, metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos, todos ellos considerados en la categoría de residuos no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las fábricas, las cuales reúnen las condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de posibles filtraciones a las napas subterráneas, además del correspondiente monitoreo de estas napas.
La construcción de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja obra de ingeniería que debe ser adecuadamente diseñada y planificada, de modo que constituya una solución técnica y económicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que pudiera generar sobre su entorno. Ellas cubren un área relativamente grande (entre 5 a 10 há) y están diseñadas para ir acumulando estos desechos por un largo período de tiempo, es decir, tiene una larga vida útil.
Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las plantas contienen tanto elementos orgánicos como inorgánicos, además de una inevitable cantidad de líquido. Las ADC además están   expuestas  a  la  lluvia, que  percola  (se  filtra) a través de  estos desechos. Para  evitar que los lixiviados  (líquidos  que  percolan  o  drenan  a  través de los residuos, conteniendo componentes solubles y material en suspensión) contaminen las napas de aguas subterráneas, las ADC son diseñadas con una base impermeable (membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la cual cuenta además con una red de tuberías que colectan estos líquidos para ser procesados en la planta de tratamiento de efluentes. De igual manera, en su  diseño se toman  en  cuenta  aspectos  topográficos  y  se  incluyen  protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las áreas circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del agua  en  las  napas  subterráneas  para intervenir  de  inmediato en caso de detectarse algún problema.
El material orgánico presente en estos residuos experimenta una descomposición anaeróbica producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogás. Por esta razón las ADC deben disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma más ambientalmente segura para su eliminación.


Fase 9: Monitoreo de condiciones ambientales

Las plantas de celulosa de CMPC están equipadas con todas las tecnologías que aseguran la minimización y el adecuado control de los impactos ambientales adversos de sus operaciones. Para  asegurar  su  adecuado  desempeño,  se  realiza también  un  monitoreo  periódico  de  las características ambientales de los cursos de agua que reciben los efluentes; del aire, que recibe las  emisiones  y de las aguas  subterráneas, por su relación  con  las  Áreas  de Disposición Controlada de Residuos Sólidos.
Todas las  plantas de celulosa de CMPC están situadas en la cuenca hidrográfica del Río Bío-Bío. En su calidad de usuario importante de esta cuenca, la empresa participa, junto a otras compañías y a la Universidad de Concepción, en el Programa de Monitoreo de la Calidad del Agua del Sistema Río Bío-Bío desde el año 1994 hasta la fecha.
Además de lo anterior, cada una de las plantas ha instalado Estaciones de Monitoreo de la Calidad del Aire en las zonas urbanas  próximas  a  sus  instalaciones,  las  cuales  miden constantemente las concentraciones de SO2, NOx, TRS, CO, Ozono y MP10 en el ambiente.
También se realiza un monitoreo periódico de la calidad de las aguas subterráneas, como medida de prevención de accidentes relacionados tanto con la operación de las ADC como con el proceso de producción mismo.
Adicionalmente las plantas de celulosa de CMPC disponen de un Sistema de Gestión Ambiental en  conformidad  con  la norma  internacional  ISO  14001,  en  el  marco  de  la  cual  se  realizan auditorías periódicas a su accionar ambiental.
FUENTE
http://www.papelnet.cl/celulosa/01_fases%20de%20produccion.html


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